Vijf belangrijke laserlastechnologieën in de automobielindustrie
Laserlastechnologie kenmerkt zich door een hoge procesefficiëntie en uitstekende flexibiliteit. In de automobielindustrie wordt deze technologie toegepast voor het lassen van carrosserieën en diverse auto-onderdelen. Het vermindert het totale gewicht van carrosserieën, verbetert de nauwkeurigheid van de carrosseriemontage en voldoet aan de eisen van de auto-industrie op het gebied van lichtgewicht constructies en verbeterde veiligheidsprestaties. Tegelijkertijd verlaagt het de montage- en stempelkosten in de automobielproductie en verhoogt het de integratiegraad van carrosserieën.
1. Autogene laserlassen
Bij laserlassen verwijst autogeen laserlassen naar het proces waarbij twee of meer werkstukken door smelten en daaropvolgende stolling tot één massief stuk worden samengevoegd, waardoor een geldige lasverbinding ontstaat. Deze lasmethode vereist geen lasvloeistof, wat de laskosten verlaagt. In de praktijk verhoogt de laserstraal de oppervlaktetemperatuur van het lasgebied snel tot het kookpunt; metaalverdamping vormt vervolgens een sleutelgat. Het sleutelgat stopt met dieper worden wanneer de terugslagdruk van de metaaldamp de oppervlaktespanning en de zwaartekracht van het gesmolten metaal in evenwicht brengt. Laserlassen tot diep doordringen is voltooid wanneer het sleutelgat met een stabiele diepte stolt en sluit. Autogeen laserlassen wordt momenteel veel gebruikt in de automobielindustrie, met name voor het lassen van onderdelen, het assemblagelassen van carrosserieën en het lassen van diverse onderdelen.
2. Laserdraadlassen
Het principe van laserlassen met draadvulling is het toevoegen van een specifiek lasvulmetaal aan de lasnaad, dat vervolgens door de laserstraal smelt en een lasverbinding vormt. Vergeleken met traditionele lasmethoden zonder draadvulling, biedt laserlassen met draadvulling duidelijke voordelen: het vergroot het toepassingsgebied van laserlassen, maakt het mogelijk om dikke platen te lassen met een relatief laag vermogen en levert superieure lasresultaten op. Het is belangrijk om te weten dat bij laserlassen met draadvulling zowel de vuldraad als het basismetaal moeten smelten. Dit creëert een sleutelgat in het basismetaal, waardoor de vuldraad en het basismetaal volledig kunnen mengen en een nieuw samengesteld smeltbad vormen. Dit samengestelde smeltbad verschilt aanzienlijk van de oorspronkelijke vuldraad en het basismetaal, wat bepaalde prestatiegebreken van het basismetaal zelf kan compenseren. Het gebruik van een vuldraad met een rationele samenstelling zorgt ervoor dat de lasverbinding een hoge slijtvastheid en corrosiebestendigheid heeft.
3. Laser-boog hybride lassen
Laserboog-hybride lassen combineert een laserwarmtebron met een elektrische boog, die samen inwerken op één smeltbad om een lasverbinding te realiseren. Bij de productie van Audi's voertuigseries in Duitsland wordt het laserboog-hybride lasproces toegepast voor het lassen van de volledig aluminium carrosserie – een van de meest kritische componenten. De volledig aluminium carrosserie is bestemd voor de tweede generatie van de luxe Audi A8-serie en is ontworpen om de botsveiligheid en de weerstand tegen torsievervorming te optimaliseren. De lasverbindingen die met laserboog-hybride lassen worden gevormd, voldoen aan al deze ontwerpeisen en vertonen een hoge taaiheid, superieure sterkte en diepe penetratie. Om aan de hoge verwachtingen van klanten voor dit model te voldoen, is elk productiedetail verfijnd om de hoogste bouwkwaliteit van het voertuig te garanderen. De smalle lasnaden van laserboog-hybride lassen zijn geschikt voor werkstukken met strenge esthetische eisen, waardoor het niet nodig is om de hoekverbindingen aan de bovenkant van het carrosserieframe met plastic strips op te vullen. In de lichte voertuigindustrie moet aan al deze eisen en speciale voorwaarden worden voldaan, en de productie van volledig aluminium carrosserieën stelt nog strengere eisen aan deze eisen.
4. Laserlassen op afstand
Met behulp van een snelle scan-galvanometerkop maakt laserlassen op afstand in de lasertechnologie het mogelijk om onderdelen op grote afstand te bewerken en te lassen met laserstralen van wisselend vermogen. Dankzij de unieke technische voordelen wordt deze techniek nu veelvuldig toegepast bij het lassen van panoramadaken voor Mercedes-Benz en zijpanelen voor Volkswagen en Audi. De toepassing van laserlassen op afstand in de automobielindustrie biedt momenteel de volgende voordelen:
(1) Hoge positioneringsnauwkeurigheid en snelle lassnelheid, waardoor aan de productie-eisen van automobielbedrijven wordt voldaan.
(2) Aanpasbaar lassen voor verschillende structurele sterkte-eisen en aanpasbare lasverbindingsvormen.
Laserlassen op afstand stelt echter hoge eisen aan materialen en apparatuur. Het kan de laspenetratie niet verminderen bij het lassen van dikke componenten, wat resulteert in een lage afschuifsterkte van de lasverbinding.
5. Lasersolderen
Lasersolderen is een techniek die voordelen biedt zoals een esthetische afwerking, uitstekende luchtdichtheid en een hoge lassterkte. Lasersolderen is doorgaans een geïntegreerde soldeerkop in een robotarm. De laserstraal wordt gericht op de verbinding van het plaatmetaal, waardoor de soldeerdraad (bijvoorbeeld koper-silicium soldeerdraad) smelt en de onderdelen met elkaar worden verbonden. Het succes van deze bewerkingsmethode ligt in de verbindingssterkte die bijna gelijk is aan die van gelaste verbindingen, evenals het esthetische uiterlijk van de lassen. Lasverbindingen die met lasersolderen zijn gemaakt, staan bekend om hun hoge luchtdichtheid en gladde, strakke afwerking, waardoor de gesoldeerde producten vrijwel geen nabewerking nodig hebben. Zo kunnen autocarrosserieën na het reinigen direct worden gespoten.
Voor de automobielindustrie is elk van dezelaserlastechnologieënHet heeft een unieke toepassingswaarde. De keuze voor de juiste lasmethode voor verschillende onderdelen van een auto draagt bij aan de verbetering van de algehele productiekwaliteit en voldoet tegelijkertijd aan de eisen van autofabrikanten op het gebied van laskosten en efficiëntie.
Geplaatst op: 26 januari 2026
