De door ons bedrijf ontwikkelde en geproduceerde laserlasmachines voor metalen sieraden maken gebruik van keramische focusholtes. Deze zijn corrosiebestendig, hittebestendig en bieden een hoge foto-elektrische conversie-efficiëntie. De focusholte en de xenonlamp hebben een levensduur van meer dan 8 miljoen cycli. De toevoer van beschermgas zorgt voor esthetisch aantrekkelijke lassen zonder oxidatie of verkleuring. De machine is geschikt voor continu gebruik, 24 uur per dag, 7 dagen per week, met stabiele prestaties.

Het voordeel van laserlassen, namelijk de gerichte verwarming van een klein oppervlak, maakt het breed toepasbaar in industrieën zoals de sieradenindustrie, de batterijproductie en de productie van onderdelen voor mobiele telefoons.

Laserlassen kenmerkt zich door een hoge lassterkte, hoge snelheid en een laag afvalpercentage, waardoor het veelvuldig wordt gebruikt in de moderne industrie. Bij de productie van sieraden biedt het duidelijke voordelen ten opzichte van traditionele lastechnologieën:

1. Hoge snelheid, hoge sterkte, minimale vervorming, geen nabewerking of reiniging na het lassen nodig. De belangrijkste reden waarom sieradenfabrikanten laserlassen toepassen, is de hoge snelheid en minimale vervorming, waardoor nabewerking en reiniging na het lassen overbodig zijn. Hoewel laserlassen sneller is dan traditioneel vlamlassen, houden operators de werkstukken meestal met de hand vast of gebruiken ze mallen, waarbij ze één stuk tegelijk lassen. De meeste laserlaswerkplaatsen voor sieraden zijn compact, wat de capaciteit voor batchverwerking beperkt en de lastijd iets verlengt. De tijd die bespaard wordt op reiniging compenseert dit echter ruimschoots. Laserlassen kan worden uitgevoerd onder bescherming van inert gas, waardoor er geen brandvlekken op de producten achterblijven – waardoor het gebruik van vloeimiddel tijdens het lassen en beitsen met zuur achteraf niet nodig is. Kortom, laserlassen levert een hogere productie-efficiëntie op.

2. Geschikt voor precisiewerkstukken, waardoor een constante kwaliteit wordt gegarandeerd.

De laserstraal kan tot een minuscule punt worden gefocusseerd voor nauwkeurige positionering, waardoor deze ideaal is voor geautomatiseerde massaproductie. Het verbetert niet alleen de efficiëntie aanzienlijk, maar minimaliseert ook de warmtebeïnvloede zone en zorgt voor verontreinigingsvrije lassen, wat de laskwaliteit sterk verbetert en het aantal afgekeurde stukken vermindert. Bijvoorbeeld: sieraden van 14 karaats legering (58% Au, 2% Ag) die met een vlam worden gelast, kunnen zilvergloeien ondergaan, waardoor de totale hardheid van Hv=145 met ongeveer de helft afneemt – met deuken tot gevolg als ze van heuphoogte vallen. Daarentegen concentreert laserlassen met een laag vermogen en hoge snelheid de warmte, waardoor gloeien van het werkstuk wordt voorkomen en de structurele sterkte behouden blijft.

3. Hoge montageprecisie, waardoor innovatieve productieprocessen voor sieraden mogelijk worden. De introductie van laserlassen in de sieradenindustrie heeft het traditionele ontwerpdenken getransformeerd. Het maakt de creatie mogelijk van sieraden met speciale structuren die voorheen moeilijk te realiseren waren of niet voldeden aan de kwaliteitseisen met traditioneel lassen. Laserlassen werkt in een smal gebied, waardoor het lassen van verschillende legeringsmaterialen zonder vermenging mogelijk is – wat abrupte kleur- of structuurovergangen tussen componenten mogelijk maakt. De smalle werkzone onderscheidt het van traditioneel lassen wat betreft bevochtigbaarheid, verbindingsintegriteit en korrelgrootte in de warmtebeïnvloede zone.

4. Uitstekende consistentie en stabiliteit

Laserlassen maakt doorgaans direct lassen mogelijk door werkstukken plaatselijk te smelten zonder dat er toevoegmaterialen of vloeimiddel nodig zijn.

5. Vereenvoudigt reparatie van werkstukken

Het kan metaal repareren in de buurt van edelstenen, gaten in gietstukken dichten en gebieden lassen die slechts 0,2 mm verwijderd zijn van complexe, warmtegevoelige onderdelen (bijv. scharnieren, haken, sluitingen en zettingen).

6. Milieuvriendelijk

Bij laserlassen zijn geen soldeer, vloeimiddel of chemische reinigingsmiddelen nodig, waardoor problemen met afvalverwerking worden voorkomen.

7. Bespaart metaalmaterialen

Traditioneel lassen vereist een minimale metaaldikte van 0,2 mm, terwijl laserlassen dit reduceert tot 0,1 mm. Dit leidt tot een gewichtsvermindering van 35% tot 40% voor sieraden, wat met name belangrijk is voor galvanisch gevormde producten. Laserlassen bespaart edelmetalen en soldeer en maakt het gebruik van verschillende soldeersoorten in meerdere lasgangen overbodig.

8. Belangrijkste machinekenmerken

De in de sieradenindustrie veelgebruikte laserlasmachines hebben een laag vermogen, wat een hoge veiligheid garandeert. Ze zijn compact en draagbaar, waardoor operators comfortabel zittend kunnen werken.
Typische laserlasmachines voor sieradenHet apparaat kan de meeste metalen en legeringen snel, betrouwbaar en nauwkeurig lassen, hoewel de efficiëntie grotendeels afhangt van de eigenschappen van het te lassen materiaal. Continue assemblage of reparatie van gietstukken kan worden uitgevoerd met één of meerdere laserpulsen onder visuele controle, waarbij elke puls 1 tot 20 ms duurt. Stereomicroscopen en kruisdraaduitlijning maken een nauwkeurige positionering van de lasgebieden mogelijk, waardoor fijne aanpassingen van de werkstukpositie binnen het gezichtsveld mogelijk zijn. Lassen wordt meestal uitgevoerd onder atmosferische omstandigheden; het injecteren van lucht of inert gas in het werkgebied kan voor koeling zorgen, en inert gas verbetert bovendien de laskwaliteit van legeringen.

9. Invloed van legeringsmaterialen op de prestaties van laserlassen
Verschillende legeringsmaterialen leveren uiteenlopende resultaten op bij laserlassen. Bij dezelfde machineparameters en warmte-input per puls leiden verschillen in de verhouding tussen geabsorbeerde (en gereflecteerde) thermische energie door het legeringsoppervlak tot uiteenlopende smelteffecten per puls. Belangrijke factoren die hierop van invloed zijn, zijn onder andere de warmtecapaciteit (van kamertemperatuur tot smeltpunt), het smeltpunt, de latente smeltwarmte en de thermische geleidbaarheid. Variaties in deze eigenschappen tussen materialen hebben een aanzienlijke invloed op de energie die nodig is voor effectief lassen – voldoende warmteabsorptie door het oppervlak is essentieel voor een succesvolle las.